东粤化学点火，或点燃治理塑料污染的新希望！世界首套混合废塑料“一步法”工艺的绿色革命

作者：废塑料新观察

发布于： 2025-04-14 10:48

分类：行业资讯

2025年4月8日，惠城环保（300779）20万吨/年混合废塑料资源化综合利用项目完成点火，该项目首创“一步法”工艺，即混合废塑料深度催化裂解技术（CPDCC），将混合废塑料直接制成液化塑料裂解气（LPCG）、塑料裂解轻油（PCLO）等高附加值产品，在国际尚属首例，其投产对于解决塑料污染、实现绿色可持续发展和推动“双碳”战略具有重大意义。

在此之前，2025年2月，“废塑料新观察”2月刊封面文章发布了《东粤化学即将点火，或点燃治理塑料污染的新希望——世界首套混合废塑料“一步法”工艺的绿色革命》，详细介绍了六大核心技术的装置和特点。

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全文如下：

在人类与塑料污染的漫长博弈中，一场颠覆性的技术革命正在中国粤东大地悄然绽放。2025年1月，由惠城环保集团旗下广东东粤化学科技有限公司(以下简称“东粤化学”)投资建设的20万吨/年(实际废塑料投料量40万吨/年)混合废塑料资源化综合利用示范项目正式建成中交。

尽管项目尚未正式投产，但资本市场已展现出强烈信心——截至2025年3月8日，惠城环保(300779.SZ)股价较2024年8月累计涨幅达145.34%,市值突破264.58亿元，市场用真金白银为技术前景投票。这场绿色革命的核心驱动力，正是东粤化学团队耗时8年攻克的六大核心技术体系，它们不仅破解了混合废塑料处理的世纪难题，更重新定义了全球化学循环的行业标杆。

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破局：混合废塑料处理的世纪难题

塑料污染已成为威胁全球生态安全的“白色瘟疫”。据联合国环境规划署统计，全球每年产生超过3亿吨塑料垃圾，其中仅9%被回收，12%被焚烧，剩余79%最终进入自然环境。传统物理回收技术因分拣成本高、原料材质要求单一(如无法处理混合废塑料)等而难以大规模应用；化学回收虽被寄予厚望，但受限于技术瓶颈——传统“两步法”工艺流程冗长、能耗高、对原料中PVC有严苛控制、产物附加值低，且难以实现连续稳定运行。

在此背景下，东粤化学的“一步法”混合废塑料深度催化裂解技术(CPDCC)应运而生。该技术通过独创的温度梯度逆流反应器和多产烯烃催化剂，可直接将混合废塑料(包括农膜、包装袋等)转化为塑料裂解气(PCG)、液化塑料裂解气(LPCG)、塑料裂解轻油(PCLO)等高附加值化工原料，且全程无氯污染、超低能耗。据测算，每回收1公斤废塑料可减少1公斤填埋量或者焚烧量，并产出相当于3公斤原油裂解的化工原料。

深冷制氮系统：空气为原料，经过压缩、净化后，利用热交换使空气液化成为液态空气。液态空气主要是液氧和液氮的混合物，利用液氧和液氮的沸点不同，通过精馏使它们分离来获得氮气。

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攻坚：世界首套装置的诞生之路——六大核心技术突破

东粤化学项目的建设历程，堪称中国绿色科技产业突破技术封锁的缩影。项目团队历时8年研发，攻克了六大核心技术难题，构建起全球唯一的全链条废塑料化学循环技术体系。

1.全量废塑料分选技术：打破“混杂壁垒”

混合废塑料的复杂性是行业公认的“第一道天堑”。尤其占比最大的软包装塑料，传统分选依赖人工或单一传感器，无法高效分离PP、PE等不同材质，且含氯软塑料(如PVC)的分选直接影响后续工艺安全。东粤化学团队开发的CPDCC技术采用混合废塑料进料模式，具有较高的PVC容受度，大大节省了原料分选成本。

除盐水站多介质过滤器-背面

除盐水站的超滤装置。超滤装置能够去除水中的胶体、微生物以及大分子有机物物质

除盐水站多介质过滤器-正面：去除水中的多种杂质，悬浮物和颗粒物，保护超滤装置的安全运行

2.连续恒温差压输送进料系统：破解“热力学失控”难题

传统化学回收工艺需频繁启停反应器以控制温度，导致能耗激增且产物稳定性差。东粤化学团队设计出全球首个连续差压输送进料装置，实现大规模连续稳定进料。

在线预处理单元：对废塑料进行干燥、破碎，粒径控制在2mm以下，提升气流输送稳定性；

一气固两项差压输送：将混合塑料剪切成微颗粒，用气体差压输送至反应器内，确保从常压常温环境直接稳定进料至高温高压反应器内。

剪切机(右):剪切、撕裂达到减小物料尺寸的效果

旋风分离器(左):旋风分离器能够有效地将塑料与其他杂质分离

由于塑料与其他物质的密度和重量差异，旋风分离器可以通过调节气流速度和方向，使轻质的塑料被吹离较重的物质，从而实现有效的分离。

3.逆流反应器设计：重构“活化能梯度供应”

废塑料裂解需经历从超大分子到大分子，再到小分子，最终裂解成低碳烯烃(超小分子)的分步递进式断链过程，因反应是吸热反应，传统单级反应器存在反应器温度梯度与分子裂解活化能梯度不匹配，深度裂解需要热量不够等问题。东粤化学创新采用局部逆流循环流化床反应器，从根本上解决了因吸热反应造成的温度梯度与分子量梯度对裂解活化能梯度要求的矛盾。

稳定直接供热系统：采用循环流化床热载体直接接触传热，通过热载体循环量将反应器温度波动控制在±10℃以内。

4.氯化氢捕集技术：终结“含氯污染”噩梦

PVC等含氯塑料裂解时释放的HC1是行业公认的“毒瘤”,传统工艺需要严控原料或需额外投入碱液中和，造成二次污染。东粤化学团队自主研发出氯化氢高温吸附固化技术，捕集效率达99%,通过高温吸附固化技术在露点腐蚀温度以上将裂解产生的氯化氢深度脱除，可提高装置对含氯塑料(如PVC等)的适应性。

该技术消除氯对设备的腐蚀，对催化剂的毒害，成为支撑系统高效运行的关键。

如果PVC能不出现在膜和软包装中，裂解效率还会大幅提升，但这个就需要足够的政策供给来解决。

5.多产烯烃催化剂设计：改写“产物附加值”游戏规则

通过催化剂配方设计提高裂解反应的选择性，可大大提高目的产品的产率，产物中丙烯、乙烯、丁烯等低碳烯烃组分占比提升至70%左右。

传统催化裂解工艺以生产汽油、柴油为主，经济价值较低。东粤化学团队通过自主创新，开发出多产烯烃催化剂，实现了烯烃定向裂解。

反应再生系统：核心装置，废塑料催化裂解反应器和催化剂再生器

6.自热式能量循环：重构“零碳工艺”边界

废塑料本身富含化学能，传统工艺依赖外部燃料供热，碳排放高达每吨处理量300kgCO₂。东粤化学创新设计余热梯级利用系统。

高温烟气发电：裂解炉出口烟气温度达650℃,余热蒸汽驱动蒸汽轮机发电，满足装置30%的电力需求；

热媒循环网络：利用余热预热进料、干燥废塑料，综合能耗降低62%;

经测算，项目全生命周期碳排放强度仅为传统石油化工的1/5,为全球塑料化学循环提供了“零碳路径”范本。

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效益：经济与生态的双重革命

东粤化学项目的投产，正在重塑全球废塑料治理的经济与生态逻辑。

经济效益：项目一期预计年产值12.43亿元，年纳税2.65亿元，产品包括丙烯、乙烯、芳烃等基础化工原料。公司规划通过揭阳、青岛等基地建设，五年内实现百万吨级产能，届时将覆盖广东全域并辐射全国。

环保效益：以年处理5000万吨废塑料计算，可减少2.5亿吨CO₂排放，相当于中国全年碳排放量的2.5%。其自热式工艺实现零额外能源消耗，较传统工艺节能超60%。

产业示范：项目作为揭阳大南海石化工业区绿色化工的“链主”项目，与广东石化、巨正源等企业形成绿色石化产业链闭环，推动区域经济向高附加值、低排放转型。

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展望：从粤东到全球的绿色蓝图

东粤化学的示范意义远超技术本身。当前，项目一期虽未正式投产，但已获得全球诸多化学品公司的溢价申购，相关企业正准备在20万吨装置正式投产后对产品进行测试。未来规划中，公司不仅将扩建至120万吨/年以覆盖华南地区，更计划将技术在全国复制，推动我国“无废城市”建设，并推动建立“无塑城市”的国际标准，最终惠及全球。

经过简单预处理的原料

从实验室到工业化装置，从技术验证到产业落地，东粤化学项目用实践证明：科技创新与政策协同、产业闭环相结合，才是破解全球性环境问题的终极路径。当混合废塑料在裂解炉中转化为清洁能源与化工原料时，人类治理塑料污染的希望已在此处点燃。

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结语

站在2025年的春天回望，东粤化学的绿色革命不仅是中国环保产业的一次飞跃，更是全球可持续发展的重要里程碑。它让我们看到，科技的力量能够将环境危机转化为发展机遇，让“白色污染”蜕变为“黑色黄金”。

它的意义在于，化学循环的技术、装备、工艺、工程创新终于让化学循环规模性项目有希望持续运营，可持续运营；而且是在强制使用再生料政策没有到来、没有特殊补贴的的情况下实现。

未来，随着技术的迭代与产业的扩张，这场始于粤东的绿色变革，或将重塑人类与塑料共存的未来图景。

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